قالب بادی, قالب لاستیک

مروری بر طراحی و ساخت قالب های بادی پت و پلی اتیلن

طراحی و ساخت قالب های بادی پت و پلی اتیلن

قالب بادی

 

قالب بادی یک فرایند خاص تولید است که با استفاده از آن قطعات پلاستیکی توخالی ساخته می‌شوند و می‌­توانند به یکدیگر وصل شوند. این قطعات همچنین برای ساخت بطری­‌های شیشه‌­ای یا سایر اَشکال توخالی استفاده می‌­شود.

در مجموع سه نوع اصلی قالب بادی وجود دارد: قالب بادی اکستروژن، تزریقی و قالب بادی کششی تزریقی. فرآیند قالب بادی با ذوب شدن پلاستیک و تبدیل آن به پیش‌فرم آغاز می‌­شود. پیش‌فرم یک قطعه پلاستیکی لوله مانند است که سوراخی در یک انتهای آن وجود دارد و هوای فشرده از طریق آن عبور می­‌کند.

در ادامه پیش‌فرم درون قالب قرار داده می‌­شود سپس هوا در آن دمیده می­‌شود. فشار هوا پلاستیک را بیرون می‌­کشد تا با قالب یکدست شود. قالب پس از خنک سازی و سخت شدن پلاستیک باز می‌شود و محصول خارج می‌­شود. هزینه قطعات محصولات قالب بادی بیشتر از محصولات قالب تزریقی است، اما پایین­‌تر از محصولات قالب چرخشی است.

 

انواع روش های قالب گیری بادی

 

قالب بادی اکستروژن

 

در روش اکستروژن (EBM) پلاستیک در یک لوله توخالی (پاریسون) ذوب و اکسترود می­‌شود. سپس این پاریسون در قالب فلزی خنک قرار می­‌گیرد. سپس هوا به درون پاریسون دمیده می­‌شود و آن را به شکل بطری توخالی، ظرف یا قسمتی از آن متورم می­‌کند. بعد از خنک سازی مناسب پلاستیک، قالب باز می‌­شود و محصول نهایی خارج می­‌شود.

دو نوع از قالب‌­های بادی اکستروژن به گونه­‌های مداوم و متناوب هستند. در قالب بادی اکستروژن مداوم، پاریسون پیوسته اکسترود می­‌شود و محصولات جداگانه توسط یک چاقوی مناسب قطع می­‌شوند.

در قالب متناوب دو فرآیند وجود دارد: (الف) قالب متناوب مستقیم شبیه قالب تزریقی است که به وسیله آن پیچ می‌­چرخد و می‌­ایستد و مواد مذاب را به بیرون هدایت می­‌کند. (ب) با استفاده از روش انباشت، انباشتگر، پلاستیک ذوب شده را جمع می‌­کند و وقتی قالب خنک شد و پلاستیک به اندازه کافی انباشته شد، یک میله پلاستیک مذاب را فشار می­‌دهد و پاریسون می­‌سازد. در این حالت پیچ ممکن است مداوم یا متناوب بچرخد.

در روش اکستروژن مداوم وزن پاریسون سبب کشیده شدن خود پاریسون می­‌شود و کالیبراسیون ضخامت دیواره را دشوار می­‌کند. دستگاه انباشتگر یا روش‌­های پیچ برگشتی از سیستم‌­های هیدرولیکی استفاده می­‌کنند تا سریعاً پاریسون را بیرون برانند و وزن حاصله را کاهش دهند و با تنظیم فاصله شکاف از طریق دستگاه برنامه ریز پاریسون کنترل دقیق ضخامت دیواره را ممکن سازد. فرآیندهای EBM ممکن است مداوم (اکستروژن مداوم پاریسون) یا متناوب باشد.

نمونه­ قطعات ساخته شده توسط فرآیند EBM شامل اکثر محصولات توخالی پلی اتیلن، بطری­‌های شیر، بطری­‌های شامپو، قطعات اتومبیل، ظروف آبیاری و قطعات صنعتی است.

فرآیند قالب گیری بادی تزریقی (IBM) برای تولید شیشه­‌های توخالی و اشیاء پلاستیکی در مقادیر زیاد استفاده می‌­شود. پلیمر در فرآیند IBM قالبی تزریقی روی پین مرکزی قرار دارد و پین مرکزی به سوی ایستگاه قالب بادی می­‌چرخد تا متورم و سرد شود. این جریان حداقل از سه فرآیند قالب بادی استفاده می­‌کند و معمولاً برای ساخت بطری­‌های کوچک پزشکی و تکی استفاده می­‌شود. این فرایند به سه مرحله تقسیم می­‌شود: تزریق، دمیدن و خروج.

دستگاه قالب گیری بادی تزریقی بر پایه مخزن اكسترودر و مونتاژ پیچ طراحی شده است و پلیمر را ذوب می­‌كند. پلیمر مذاب در یک منیفولد متحرک داغ ریخته می­‌شود و از طریق یک سری نازل­‌ها درون یک حفره داغ و پین مرکزی تزریق می­‌شود. حفره قالب شکل بیرونی را تشکیل می­‌دهد و در اطراف میله مرکزی بسته می­‌شود و پیش‌فرم شکل حفره داخلی قالب را تشکیل می­‌دهد. پیش‌فرم قالب یک بطری / شیشه کامل همراه با یک لوله ضخیم پلیمر متصل به آن است که بدنه را تشکیل می‌دهد. این محصول از نظر ظاهری شبیه به لوله آزمایش با گردن رزوه دار (شیاردار) است.

قالب باز می­‌شود و میله مرکزی می­‌چرخد و پیش‌فرم درون قالب بادی توخالی و سرد قرار می­‌گیرد انتهای میله مرکزی باز می­‌شود و اجازه می‌­دهد هوای فشرده داخل پیش فرم قالب برود و آن را به شکل محصول نهایی باد کند. پس از گذشت دوره خنک سازی، قالب بادی باز می­‌شود و میله مرکزی به سمت خروج می­‌چرخد. محصول نهایی از میله مرکزی جدا می­‌شود و می­‌توان قبل از بسته‌بندی آزمایش نشت را رویش انجام داد. قالب بادی می­‌تواند حفره­‌های زیادی داشته باشد و معمولاً بسته به اندازه محصول و خروجی مورد نیاز سه تا شانزده حفره دارد. سه دسته میله­ مرکزی وجود دارد که امکان تزریق، قالب‌گیری بادی و خروج همزمان پیش فرم را فراهم می‌­آورد.

 

فناوری های قالب سازی بادی PET

 

فناوری هایی مانند فشرده سازی و تزریق همزمان که برای قالب های بادی پت و سایر پلاستیک ها انجام میشود ، امکان بسته بندی مواد غذایی و سایر محصولات را می دهد. اما به طور کل باید مراقبت بود و لحظه به لحظه فرآیند را کنترل کرد تا هنگام ذوب شدن مواد درون قالب ، دیواره های ظرف دچار خلأ نشده و یا از بین نروند.

فشرده سازی(Coextrusion) و تزریق همزمان ((coinjection که اصطلاحا به اینها فرایندهای چند لایه ای نیز گفته میشود ، تکنیک اساسی در تولید محصولات با روش قالب گیری بادی با عملکرد بالا هستند.

 

انواع لایه ها در قالب سازی بادی PET

 

پریفرم یا پاریسون با تعدادی از لایه های مختلف ترکیب می شود که هر یک از این ترکب شدن ها ویژگی ارزشمندی را به محصول نهایی اضافه میکند. بسیار اتفاق میافتد که یک لایه میانی از مواد بازیافتی تشکیل شده باشد و در بین لایه های داخلی و خارجی پلاستیک های دست نخورده قرار گرفته باشد.

قالب گیری های بادی معمولاً شامل دو تا هفت لایه ی اصلی میباشند ، اگرچه از لایه های دیگری نیز ممکن است استفاده شود. ساختار آن معمولاً به گونه ای است که استفاده از یک یا چند لایه بلامانع است. این پلاستیک ها مقاومت خاصی در برابر انتقال بخار آب یا گازهایی مانند اکسیژن یا دی اکسید کربن دارند.

به عنوان مثال می توان از اتیلن وینیل الکل (EVOH) ، پلی وینیلیدن کلراید (PVDC) و نایلون ها را نام برد. استفاده از این لایه ها عملکرد قالب سازی بادی را برای بسته بندی مواد غذایی ، نوشیدنی ها و سایر محصولات بسیار افزایش می دهد.

 

قالب گیری بادی پت

 

قالب گیری بادی پت روشی است که در آن لوله های توخالی داخل ماشین قالبگیری قرار گرفته و پس از انجام فرآیند دمش برای تولید محصولات مختلف مورد استفاده قرار میگیرد. این لوله ی توخالی را پاریسون یا پریفرم مینامند. این پریفرم داخل قالب مخصوص محبوس شده و برای مرحله دمش آماده میشود.

 

دمش چیست ؟

 

دمش مرحله ای است که یک جریان هوا وارد پریفرم میشود و آن را منبسط میکند تا به دیواره قالب بچسبد. این همان مرحله از قالب گیری است که شکل اصلی پریفرم به واسطه قالب تشکیل مشود.

پس از به اتمام رسیدن این مرحله درحالی که پریفرم در حال خارج شدن از قالب است، این مراحل روی یک پریفرم دیگر آغاز میشود. این کار باعث افزایش سرعت در قالب گیری میشود.

قالب بادی اکستروژن

 

این مدل قالب گیری را میتوان به این شکل هم انجام داد که همزمان دو یا چند پریفرم را درون قالب قرار دهیم تا به یکباره عمل دمش روی آنها انجام شود. اما برای این کار به پلیمری با وزن مولکولی بالاتر نیاز داریم. برای این روش از پلی اتیلن با چگالی بالا استفاده میشود.

از دو مدل دستگاه میتوان برای قالب گیری اکستروژن استفاده کرد:

1.دستگاه دو ایستگاهه یا شاتل

2.دستگاه پیوسته

 

مزایا و معایب تولید بطری بوسیله قالب های بادی آلمینیومی پت:

 

در فرآیند تک مرحل­ه‌ای ساخت پریفرم و دمیدن بطری در یک دستگاه انجام می‌­شود. روش قدیمی­‌تر  4 ایستگاهی (تزریق، گرم کردن مجدد، بادی کششی و خروج) نسبت به دستگاه 3 ایستگاهی پر هزینه است.

که در آن مرحله گرم کردن مجدد و گرمای نهان در پریفرم حذف می‌­شود، در نتیجه موجب صرفه جویی در هزینه­‌های انرژی گرم کردن و کاهش 25 درصدی ابزارآلات می‌­شود.

این فرایند اینگونه است: تصور کنید که مولکول­‌ها توپ­‌های گرد کوچکی هستند و هنگامی که در کنار یکدیگر دارای شکاف­‌های هوای بزرگ و تماس سطحی کمی هستند.

با اولین کشش عمودی مولکول­‌ها و سپس دمیدن به آنها در کشش افقی در دو محور باعث می‌­شود که مولکول­‌ها شکل صلیبی داشته باشند. این اشکال «صلیبی» در کنار هم قرار می­‌گیرند و فضای کمتری را به خود اختصاص می­‌دهند.

زیرا با سطح بیشتری در تماس هستند و بنابراین باعث می­‌شوند ماده کمتر متخلخل شود و مقاومت‌­شان در برابر نفوذ بیشتر شود. این فرایند همچنین قدرت پر کردن نوشیدنی­‌های گازدار را افزایش می‌­دهد.

 

قالب بادی پلی اتیلن از نوع فشاری

 

قالب بادی پلی اتیلن به صورت کلی انواع مختلفی دارند که از میان آن ها قالب های تزریقی و فشاری جزء‌ متداول ترین گزینه ها به شمار میروند. قالب هایی که توسط این قالب ها تولید میشوند از کیفیت قابل توجهی برخوردار بوده و پاسخگوی صنایع مختلف میباشند.

قالب های فشاری که عمدتا از آلومینیوم ساخته شده‌اند، بهترین گزینه برای ساخت قطعات و محصولات پلمیری با اندازه ی کوچک می‌باشند. برای تولید محصولات با استفاده از قالب بادی پلی اتیلن از نوع فشاری باید در مرحله ی اول پریفرم را در کوره قرار داد و با استفاده از دستگاه های کمپرس باد، حجم خارجی پریفرم را افزایش داد تا ظرف شکل قالب را به خود گیرد.

با استفاده از قالب بادی پلی اتیلن از نوع فشاری میتوان در کمترین زمان ممکن قطعات مختلف را به تولید رساند؛ ضمن این که هزینه ی تولید قطعات نیز به صورت قابل توجهی کاهش خواهد یافت اما متاسفانه افزایش پلیسه و ضایعات از معایبی است که برای تولید محصولات با قالب های فشاری باید به آن توجه داشت.

قالب بادی پلی اتیلن

قالب بادی پلی اتیلن از نوع تزریقی

 

برای تولید محصول با استفاده از قالب بادی پلی اتیلن از نوع تزریقی، مواد پلیمری با استفاده از روش های مختلف به درون قالب تزریق میشوند؛ در این مرحله در قسمت میان قالب یک پیش فرم به شکل لوله به وجود خواهد آمد تا امکان دمیدن هوا در این قسمت وجود داشته باشد. با دمین هوا در قسمت لوله ای، میتوان شاهد شکل گیری پلی اتیلن و حالت گیری آن، به شکل قالب بود.

بارزترین مزیت تولید محصولات با استفاده از قالب های تزریقی را میتوان کاهش نرخ ضایعات دانست. محصولاتی که با استفاده از این قالب ها تولید میشوند کمترین نرخ پلیسه و قسمت های اضافی را خواهند داشت که باعث میشود نیاز به برشکاری بعد از تولید به شدت کاهش یابد یا حتی حذف گردد.

قالب های لاستیکی پلی اتیلن

در مواردی که تولید کنندگان به دنبال تولید اقتصادی قطعات هستند انتخاب قالب بادی پلی اتیلن از نوع لاستیکی یا سیلیکونی گزینه ی مناسبی به شمار میرود.

تولید قطعات با استفاده از قالب های لاستیکی و سیلیکونی به این صورت است که ابتدا مواد خام پلمیری به صورت مذاب به درون قالب ها ریخته میشوند. این قطعات بعد از سرد شدن به مرحله ی نهایی خواهند رسید و میتوان به استفاده از آن‌ها پرداخت.

قالب بادی تزریقی-قالب گیری کششی

یکی از انواع قالب گیری بادی تزریقی ، قالب گیری کششی می باشد . از این جهت در دسته قالب گیری های بادی قرار گرفته که در ابتدا به آن قالب تزریق کششی تزریقی (ISBM) یا قالب گیری اکستروژن گفته می شد .

فرآیند تولید آن شامل تهویه یا گرم کردن یک پریفرم در یک درجه حرارت خاص  و قراردادن آن درون یک قالب سرد است .

با بسته شدن قالب با استفاده از یک اهرم و سوزن مخصوص فشار بادی به داخل قالب دمیده میشود . سپس بسیار سریع پریفرم را از دو جهت طولی و قطری کشش می دهد.

این کار به صورت دو محوره مولکول های پلیمر را جهت می دهد. غالباً ، از یک میله برای کشش پریفرم گرم شده در جهت محوری استفاده می شود . سپس فشار هوا برای کشش آن در جهت شعاعی استفاده می شود . انجام این کار باعث بهبود مقاومت در برابر ضربه ، شفافیت ، براقیت سطح ، سد گاز و خصوصیات سختی جنس محصول نهای می شود.

در این نوع قالب گیری معمولا از چهار پلاستیک استفاده میکنند . این چهار پلاستیک شامل پلی پروپیلن (PP) ، پلی وینیل کلراید (PVC) ، پلی اتیلن ترفتالات (PET) و پلی اکریونیتریل (PAN) است که بیشترین کاربرد برای قالب گیری بادی کششی ، بطری های نوشابه ساخته شده از PET که میتواند در دو حالت شفاف یا رنگی باشد کاربرد دارد.

فناوری های قالب سازی بادی PET

فناوری هایی مانند فشرده سازی و تزریق همزمان که برای قالب های بادی پت و سایر پلاستیک ها انجام میشود ، امکان بسته بندی مواد غذایی و سایر محصولات را می دهد. اما به طور کل باید مراقبت بود و لحظه به لحظه فرآیند را کنترل کرد تا هنگام ذوب شدن مواد درون قالب ، دیواره های ظرف دچار خلأ نشده و یا از بین نروند.

فشرده سازی(Coextrusion) و تزریق همزمان ((coinjection که اصطلاحا به اینها فرایندهای چند لایه ای نیز گفته میشود ، تکنیک اساسی در تولید محصولات با روش قالب گیری بادی با عملکرد بالا هستند.

انواع لایه ها در قالب سازی بادی PET

پریفرم یا پاریسون با تعدادی از لایه های مختلف ترکیب می شود که هر یک از این ترکب شدن ها ویژگی ارزشمندی را به محصول نهایی اضافه میکند. بسیار اتفاق میافتد که یک لایه میانی از مواد بازیافتی تشکیل شده باشد و در بین لایه های داخلی و خارجی پلاستیک های دست نخورده قرار گرفته باشد.

قالب گیری های بادی معمولاً شامل دو تا هفت لایه ی اصلی میباشند ، اگرچه از لایه های دیگری نیز ممکن است استفاده شود. ساختار آن معمولاً به گونه ای است که استفاده از یک یا چند لایه بلامانع است. این پلاستیک ها مقاومت خاصی در برابر انتقال بخار آب یا گازهایی مانند اکسیژن یا دی اکسید کربن دارند.

به عنوان مثال می توان از اتیلن وینیل الکل (EVOH) ، پلی وینیلیدن کلراید (PVDC) و نایلون ها را نام برد. استفاده از این لایه ها عملکرد قالب سازی بادی را برای بسته بندی مواد غذایی ، نوشیدنی ها و سایر محصولات بسیار افزایش می دهد.

 

انواع قالب بادی:

 

نام قالبتصویرنام قالبتصویر

قالب بادی دستگاه اتوماتیک

مروری بر طراحی و ساخت قالب های بادی پت و پلی اتیلن

قالب بادی شیشه شوی

قالب بادی شیشه شوی
قالب بادی پلی اتیلنطراحی و ساخت انواع قالب های بادی پلی اتیلن

قالب بادی پت مونتاژ شده

مروری بر طراحی و ساخت قالب های بادی پت و پلی اتیلن

 

قالب گیری بادی تزریقی

فرایند قالب‌گیری بادی تزریقی

 

قالب­‌گیری بادی تزریقی برای تولید بطری‌های توخالی و اشیا پلاستیکی در مقادیر زیاد استفاده می­‌شود. در فرآیند قالب­‌گیری بادی تزریقی، پلیمر از طریق تزریق روی پین هسته‌ای ساخته می‌شود. سپس پین هسته به یک شاسی قالب­‌گیری بادی تبدیل می‌شود تا باد شود و خنک شود. این حداقل استفاده از سه فرآیند قالب­‌گیری بادی است و به طور معمول برای ساخت بطری­‌های کوچک پزشکی و یکبار مصرف استفاده می­‌شود. این فرآیند به سه مرحله تزریق، دمیدن و تخلیه تقسیم می‌شود.

دستگاه قالب­‌گیری بادی تزریقی بر اساس یک لوله بشکه و پیچ اکسترودر است که پلیمر را ذوب می‌کند. پلیمر مذاب در یک منیفولد دونده گرم قرار می­‌گیرد و در آنجا از طریق نازل­‌ها به داخل یک حفره گرم شده و پین هسته تزریق می‌شود. قالب حفره شکل خارجی را تشکیل می‌­دهد و در اطراف میله هسته­‌ای که شکل داخلی پریفرم را تشکیل می­‌دهد، بسته می‌شود. پریفرم از یک بطری / گلدان شیشه­‌ای کاملاً شکل گرفته با یک لوله ضخیم پلیمر متصل شده است که بدنه را تشکیل می‌­دهد. از نظر ظاهری شبیه لوله آزمایش با گردن رشته­‌ای است.

قالب‌گیری بادی تزریقی چیست؟

 

قالب پریفرم باز می‌­شود و میله هسته چرخانده می‌­شود و درون قالب بادی توخالی و سرد بسته می‌شود. انتهای میله هسته باز می‌شود و اجازه می­‌دهد هوای فشرده شده به داخل پریفرم وارد شود­ که آن را به شکل ماده نهایی باد می‌کند.

پس از یک دوره خنک کننده، قالب بادی باز می­‌شود و میله هسته به موقعیت پرتاب چرخانده می‌شود. ماده تمام شده از میله هسته جدا شده و به عنوان یک گزینه می‌­تواند قبل از بسته بندی از نشت تست شود. قالب پیش‌­فرم و بادی می­‌تواند حفره‌های زیادی داشته باشد، به طور معمول سه تا شانزده تا بسته به اندازه ذرات و خروجی مورد نیاز آن. سه میله وجود دارد که امکان تزریق پیش­‌فرم همزمان، قالب­ گیری بادی و تخلیه را فراهم می‌کند.

قالب گیری بادی تزریقی

 

مزایا: برای دقت، دهانه قالب تزریقی ایجاد می­‌کند.

معایب: فقط مناسب بطری­‌های با ظرفیت کم است زیرا کنترل مرکز پایه در هنگام دمیدن مشکل است. به دلیل کشیده نشدن ماده در دو محور، هیچ استحکامی در مانع افزایش نمی­‌یابد. دسته­‌ها نمی‌­توانند ترکیب شوند.

 

فرآیند قالب گیری بادی تزریقی-کششی

 

قالب گیری بادی تزریقی-کششی دارای دو روش اصلی مختلف است، یعنی فرایند تک مرحله­‌ای و دو مرحله­‌ای. فرآیند تک مرحله­‌ای مجدداً به ماشین­‌های 3 ایستگاه و 4 ایستگاه تقسیم می‌شود. در فرایند قالب ­گیری تزریقی-کششی دو مرحله‌­ای، ابتدا پلاستیک با استفاده از فرایند قالب ­گیری تزریقی به شکل “پیش‌­فرم” در می‌­آید. این پیش­‌فرم‌­ها با گردن بطری‌­ها، از جمله رزوه­ای (“پایان”) در یک انتها تولید می‌شوند. این پیش­فرم­‌ها، بسته‌بندی شده و بعداً (پس از خنک شدن) به دستگاه قالب ­گیری بادی کششی ریخته می‌­شوند و مجددا گرم می­‌شوند. در فرآیند قالب گیری بادی تزریقی-کششی، پیش­‌فرم­‌ها گرم می‌­شوند (معمولاً با استفاده از بخاری­‌های مادون قرمز) بالاتر از دمای انتقال شیشه خود، سپس با استفاده از هوای فشار بالا به داخل بطری­‌ها با استفاده از قالب­ گیری­‌های بادی فلزی دمیده می‌­شوند. پیش­‌فرم همیشه به عنوان بخشی از فرآیند با یک میله هسته کشیده می‌­شود.

 

قالب گیری بادی تزریقی-کششی

 

مزایا: باعث حجم بسیار بالایی در تولید می­‌شود. محدودیت کمی در طراحی بطری وجود دارد. پیش­‌فرم‌­ها را می‌­توان به عنوان یک کالای کامل به شخص ثالث فروخت. برای بطری­‌های استوانه‌­ای، مستطیلی یا بیضی مناسب است.

معایب: هزینه سرمایه بالا. فضای کف مورد نیاز زیاد است، اگرچه سیستم‌­های جمع و جور در دسترس قرار گرفته‌­اند.

در فرآیند تک مرحله‌­ای، هر دو تولید پیش­‌فرم و دمیدن بطری در همان دستگاه انجام می‌­شود. روش 4 ایستگاه تزریقی، گرمایش مجدد، ضربه کششی و بیرون انداختن هزینه بیشتری نسبت به دستگاه 3 ایستگاهی دارد که مرحله گرمایش را از بین می‌­برد و از گرمای نهان در پیش­‌فرم استفاده می­‌کند، بنابراین در هزینه­‌های انرژی برای گرم شدن مجدد و در ابزار 25 درصد صرفه­‌جویی می­‌شود. فرآیند به این صورت توضیح داده شده است: تصور کنید که مولکول­ها گلوله­‌های گرد کوچکی هستند، در حالیکه دارای شکاف هوایی بزرگ و سطح تماس کمی هستند، ابتدا با کشش مولکول­‌ها به صورت عمودی و سپس دمیدن برای کشش افقی، کشش دو محوره باعث می­‌شود که مولکول­‌ها به شکل ضربدری درآیند. این “صلیب­‌ها” در کنار هم قرار می­‌گیرند و فضای کمی را ایجاد می­‌کنند زیرا با سطح بیشتری در تماس هستند، بنابراین مواد کمتر متخلخل می­‌شوند و مقاومت مانع را در برابر نفوذ افزایش می­‌دهند. این فرآیند همچنین قدرت ایده­‌آل بودن برای پر کردن با نوشیدنی­‌های گازدار را افزایش می­‌دهد.

 

قالب گیری بادی تزریقی-کششی

 

مزایا: برای حجم کم و دوام کوتاه بسیار مناسب است. از آنجا که پیش‌­فرم در طول کل فرآیند آزاد نمی‌­شود، می‌­توان ضخامت دیواره پیش‌فرم را به گونه­‌ای شکل داد که هنگام دمیدن اشکال مستطیل و غیر گرد، حتی ضخامت دیواره را نیز فراهم کند.

معایب: محدودیت در طراحی بطری. فقط می ­توان یک پایه شامپاین برای بطری­ های گازدار ساخت.

امتیاز ما
برای امتیاز به این نوشته کلیک کنید!
[کل: 0 میانگین: 0]

پست های مرتبط

دیدگاهتان را بنویسید

نشانی ایمیل شما منتشر نخواهد شد. بخش‌های موردنیاز علامت‌گذاری شده‌اند *