فرآیند قالب گیری بادی تزریقی-کششی
قالب گیری بادی تزریقی-کششی دارای دو روش اصلی مختلف است، یعنی فرایند تک مرحله‌ای و دو مرحله‌ای. فرآیند تک مرحله‌ای مجدداً به ماشین‌های 3 ایستگاه و 4 ایستگاه تقسیم میشود. در فرایند قالب گیری تزریقی-کششی دو مرحله‌ای، ابتدا پلاستیک با استفاده از فرایند قالب گیری تزریقی به شکل “پیش‌فرم” در می‌آید. این پیشفرمها با گردن بطری‌ها، از جمله رزوهای (“پایان”) در یک انتها تولید می‌شوند. این پیشفرمها، بسته‌بندی شده و بعداً (پس از خنک شدن) به دستگاه قالب گیری بادی کششی ریخته می‌شوند و مجددا گرم می‌شوند. در فرآیند قالب گیری بادی تزریقی-کششی، پیشفرمها گرم می‌شوند (معمولاً با استفاده از بخاری‌های مادون قرمز) بالاتر از دمای انتقال شیشه خود، سپس با استفاده از هوای فشار بالا به داخل بطری‌ها با استفاده از قالب گیری‌های بادی فلزی دمیده می‌شوند. پیش‌فرم همیشه به عنوان بخشی از فرآیند با یک میله هسته کشیده میشود.
مزایا: باعث حجم بسیار بالایی در تولید میشود. محدودیت کمی در طراحی بطری وجود دارد. پیشفرمها را میتوان به عنوان یک کالای کامل به شخص ثالث فروخت. برای بطری‌های استوانه‌ای، مستطیلی یا بیضی مناسب است.
معایب: هزینه سرمایه بالا. فضای کف مورد نیاز زیاد است، اگرچه سیستم‌های جمع و جور در دسترس قرار گرفته‌اند.
در فرآیند تک مرحله‌ای، هر دو تولید پیش‌فرم و دمیدن بطری در همان دستگاه انجام میشود. روش 4 ایستگاه تزریقی، گرمایش مجدد، ضربه کششی و بیرون انداختن هزینه بیشتری نسبت به دستگاه 3 ایستگاهی دارد که مرحله گرمایش را از بین می‌برد و از گرمای نهان در پیش‌فرم استفاده می‌کند، بنابراین در هزینه‌های انرژی برای گرم شدن مجدد و در ابزار 25 درصد صرفه‌جویی میشود. فرآیند به این صورت توضیح داده شده است: تصور کنید که مولکولها گلوله‌های گرد کوچکی هستند، در حالیکه دارای شکاف هوایی بزرگ و سطح تماس کمی هستند، ابتدا با کشش مولکولها به صورت عمودی و سپس دمیدن برای کشش افقی، کشش دو محوره باعث میشود که مولکولها به شکل ضربدری درآیند. این “صلیب‌ها” در کنار هم قرار می‌گیرند و فضای کمی را ایجاد می‌کنند زیرا با سطح بیشتری در تماس هستند، بنابراین مواد کمتر متخلخل می‌شوند و مقاومت مانع را در برابر نفوذ افزایش می‌دهند. این فرآیند همچنین قدرت ایده‌آل بودن برای پر کردن با نوشیدنی‌های گازدار را افزایش می‌دهد.
مزایا: برای حجم کم و دوام کوتاه بسیار مناسب است. از آنجا که پیش‌فرم در طول کل فرآیند آزاد نمی‌شود، میتوان ضخامت دیواره پیش‌فرم را به گونه‌ای شکل داد که هنگام دمیدن اشکال مستطیل و غیر گرد، حتی ضخامت دیواره را نیز فراهم کند.
معایب: محدودیت در طراحی بطری. فقط می توان یک پایه شامپاین برای بطری های گازدار ساخت.
